UPVC给水管件自动化生产技术

早在20世纪80年代末，中国就开始生产PVC-U排水管件。当时，注塑机主要采用配方粉作为生产原料。所有模具均采用大浇口直接送胶法设计制造。生产车间扬尘大，管道需要大量人工修整闸门。原料按配方称量后放入高速搅拌机。在高速混合器达到130后，它被转移到低速混合器，当温度下降到60以下时，低速混合器被释放。早期的生产过程相对简单，手动将袋子放入注塑机的料斗中；塑化效果差，管材外观和内部质量不太稳定。而且，随着生产的不断推进，螺杆筒磨损后，粉末不易被切断，影响生产的正常进度。PVC-U排水管件早期生产：环境粉尘污染大，劳动强度高，工艺粗糙，生产效率低。经过20多年的发展，原料基本上都是行造粒，既保证了配方中各种原料的充分捏合，又增加了后期生产的塑化效果。此外，颗粒状物料也易于实现集中进料，易于在料斗中卸料，实现生产过程的自动化，由于物料和注塑过程的稳定性，管材质量大大提高。一些重庆upvc给水管企业已经实现了不同程度的自动化生产，特别是近年来，由于国内劳动力成本的不断提高，企业对管道生产自动化的迫切要求越来越突出。事实上，国外管件生产的自动化早在20世纪70年代和80年代就开始了，尤其是在欧美等发达国家。在管件生产全过程中，从原材料投入、生产、检验、包装、入库到出库，除检验、包装外，基本实现无人操作。

国外管件生产的自动化主要体现在配方原材料必须由专业厂家进行造粒，并通过专用原材料罐车送至管件厂家。在高压泵的作用下，原料被压入一个巨大的储罐，然后通过集中进料系统输送到每台注塑机的料斗中。注塑机生产的部分管件和管道从注塑机自动落入注塑机下方的输送带，部分通过机械手放入注塑机旁边的输送带运输。皮带出口安装大型转盘，工人在转盘上集中分类包装。由于国外原材料出厂前经过严格检测，以确保管道性能和质量的稳定性，管道检验仅在转盘进行随机抽样检验，工人只进行分类包装和标识。对于每个箱子的数量，使用电子秤进行称重。具体方法是在达到包装重量时，将包装箱直接放在电子秤、封条和标签上。包装好的管材堆放在专用托盘上，由叉车司机送至立体仓库入口，通过立体仓库自动运输系统送至指定仓库。产品名称和数量立即包含在仓库计量系统中。